Die Batterie ist das Herz jedes Elektrofahrzeugs – und der Schlüssel zu einer nachhaltigen Mobilität. E-Mobilitäts-Spezialist Andreas Laireiter bei der AMAG Import AG erklärt, wie innovative Batterietechnologien, Recyclingkonzepte und Second-Life-Projekte bei der AMAG Gruppe den Wandel vorantreiben.
«Obwohl seither sechs Jahre vergangen sind, erinnere mich noch gut an meinen ersten Tag mit einem Elektrofahrzeug», erzählt Andreas Laireiter, E-Mobilitäts-Spezialist und Teamleader Product Support Vehicle bei der AMAG Import AG. «Damals hatte ich eine Reichweite von gerade einmal 100 Kilometern und musste genau planen, wie und wo ich mein E-Auto laden konnte.» Tempi passati: In den vergangenen Jahren hat sich im Bereich der Elektromobilität viel getan. Im September 2024 wurde die angegebene Reichweite gemäss WLTP von der AMAG übertroffen: Mit nur einer Batterieladung legte der Volkswagen ID.7 Pro S auf einem Rundkurs durch Stadt, über Land und Autobahnen in der Schweiz beeindruckende 794 Kilometer zurück. Andreas Laireiter ist überzeugt: «Das ist erst der Anfang.»
Neue Kompetenzen und moderne Werkstätten
Der Rekord steht exemplarisch für die rasante Entwicklung, die die Elektromobilität in den letzten Jahren durchlaufen hat. Als führende Anbieterin elektrischer Fahrzeuge in der Schweiz übernimmt die AMAG Gruppe bei dieser Entwicklung eine zentrale Rolle. Einfach so gelingt der Wandel aber natürlich nicht – im Gegenteil: «Die Transformation erfordert eine grundlegende Anpassung der Arbeitsumgebungen in den Werkstätten», nennt Andreas Laireiter ein Beispiel. Hochvoltarbeitsplätze müssen sicher und effizient gestaltet werden, einschliesslich spezieller Quarantäneflächen für Fahrzeuge und Hochvoltkomponenten sowie mobiler Ladeinfrastruktur, die für Reparaturen und Instandstellungsarbeiten notwendig ist. «Zudem erfordert die Arbeit mit Hochvolttechnik und elektrischen Systemen von den Mitarbeitenden neue Kompetenzen und Fähigkeiten.» Der Antriebswandel ist deshalb auch in der AMAG Academy omnipräsent.
Innovative Batterietechnologien
Ein grosses Thema ist auch die Batterietechnologie an sich: Die Fahrzeuge der Volkswagen AG nutzen heute vorrangig Lithium-Ionen-Batterien. Diese zeichnen sich durch eine hohe Energiedichte und Leistungsfähigkeit aus.
«Die modulare Bauweise der Batterien ermöglicht Reparaturen auf Modulbasis, wodurch Ressourcen geschont und Kosten gesenkt werden», erklärt Andreas Laireiter. Ein Vorteil: Defekte Module können schnell und einfach ausgetauscht werden, ohne dass die gesamte Batterie ersetzt werden muss.
Die kontinuierliche Verbesserung der Batterietechnologie zeigt sich zudem auch in der Haltbarkeit und Zuverlässigkeit. Laut Andreas Laireiter haben moderne Batterien eine Lebensdauer, die weit über frühere Erwartungen hinausgeht. Dank Garantien wie jener von Volkswagen («acht Jahre oder 160’000 Kilometer») wird das Vertrauen der Kundschaft in die Technologie zusätzlich gestärkt.
In wenigen Jahren werden wir Batterietechnologien sehen, die Reichweiten von 1000 Kilometern möglich machen.
Second-Life-Projekte und Recycling
Erreicht eine Batterie dennoch das Ende ihrer Lebensdauer, bietet die AMAG Gruppe einen organisierten Rücknahmeprozess an, wodurch eine umweltgerechte Entsorgung sichergestellt wird. Batterien, die nicht mehr für Fahrzeuge geeignet sind, können in sogenannten Second-Life-Projekten eine neue Bestimmung finden. Sie können beispielsweise als Energiespeicher für Solaranlagen, Schnelllader oder als Ladepunkte für Elektrovelos genutzt werden. Laireiter betont jedoch, dass diese Anwendungen noch in den Kinderschuhen stecken. Herausforderungen bestehen vor allem in der Standardisierung, da Batteriemodule verschiedener Hersteller unterschiedliche Spezifikationen aufweisen.
Beim Recycling von Lithium-Ionen-Batterien arbeitet die AMAG Gruppe mit verschiedenen Partnern zusammen. Batteriemodule, die sich für eine Zweitnutzung oder ein hochwertiges Recycling eignen, werden an den Volkswagen Konzern und dessen Tochterunternehmen PowerCo zurückgeführt. Dort werden sie entweder in neuen Energiespeicherlösungen eingesetzt oder in den Gigafactorys der PowerCo wiederaufbereitet. Für nicht mehr wiederverwendbare Batterien kooperiert AMAG zudem mit Häfeli-Brügger AG, um wertvolle Materialien wie Lithium, Nickel und Kobalt zurückzugewinnen. «Dieser geschlossene Kreislauf minimiert die Umweltbelastung und maximiert die Ressourcennutzung», erklärt Andreas Laireiter.
Dieser geschlossene Kreislauf minimiert die Umweltbelastung und maximiert die Ressourcennutzung.
Am Ende der Entwicklung sind wir derweil noch lange nicht: Mit Feststoffbatterien steht die nächste Innovation bereits vor der Tür. Diese Batterien versprechen höhere Energiedichten, kürzere Ladezeiten und eine noch bessere Umweltbilanz. Die Volkswagen AG konnte hier bereits erste Erfolge verbuchen und arbeitet eng mit dem US-Unternehmen QuantumScape zusammen. Andreas Laireiter zeigt sich zuversichtlich: «In wenigen Jahren werden wir Batterietechnologien sehen, die Reichweiten von 1000 Kilometern möglich machen. Diese Entwicklung wird nicht nur die Attraktivität von Elektrofahrzeugen steigern, sondern auch neue Standards für Nachhaltigkeit setzen.» Neben der technologischen Entwicklung sieht Andreas Laireiter auch die gesellschaftliche Dimension: «Es geht darum, die Akzeptanz und das Bewusstsein für nachhaltige Mobilität zu fördern. Wir stehen erst am Anfang einer spannenden Reise.»
Aktuell werden für die Produktion von Akkus für Elektrofahrzeuge Materialien wie Graphit, Lithium, Nickel, Mangan und Kobalt verwendet. Um den ökologischen Fussabdruck zu reduzieren, forscht der Volkswagen Konzern intensiv an Batterietechnologien, die weniger Ressourcen benötigen. Ein Beispiel für diese Bemühungen ist die Partnerschaft mit dem Cleantech-Start-up Vulcan, das ab 2026 Lithium aus dem Oberrheingraben in Südwestdeutschland liefern wird.
Durch ein neuartiges Verfahren mittels Geothermie entstehen bei der Förderung keine Treibhausgasemissionen, was den CO₂-Fussabdruck der Batterien weiter verringert.
In Salzgitter baut der Konzern eine Gigafabrik für Batteriezellen, die bis zu 5000 Mitarbeitende beschäftigen und jährlich Batterien für etwa 500’000 Elektrofahrzeuge produzieren soll. Mit einer Investition von rund 2 Milliarden Euro wird der Standort zum Batteriezentrum des VW Konzerns ausgebaut. Die Fabrik ist Teil der 2022 gegründeten Tochtergesellschaft PowerCo, die das globale Batteriegeschäft von Volkswagen bündelt. Ziel ist es, die Kontrolle über die Batterie-Wertschöpfungskette zu stärken und die Abhängigkeit von externen Lieferanten zu reduzieren. Bis 2030 plant Volkswagen, mit PowerCo einen Jahresumsatz von über 20 Milliarden Euro zu erzielen.
Der nachhaltige Umgang mit Ressourcen und die kontinuierliche Weiterentwicklung der Batterietechnologie sind zentrale Bausteine, um die Mobilität der Zukunft verantwortungsvoll zu gestalten. Gleichzeitig können auch Fahrerinnen und Fahrer von E-Fahrzeugen einen aktiven Beitrag leisten: «Schonende Fahr- und Ladegewohnheiten können die Lebensdauer der Batterien erheblich verlängern», erklärt der E-Mobilitäts-Spezialist. «Wer extremes Schnellladen und permanentes starkes Beschleunigen vermeidet, kann die Lebensdauer der Batterie positiv beeinflussen». Auch regelmässige Software-Updates können helfen, die Effizienz der Batteriesysteme zu optimieren. Diese sogenannten «Over the Air»- Updates sorgen dafür, dass das Fahrzeug stets auf dem neuesten Stand bleibt und Energie möglichst effizient genutzt werden kann.
