La batteria è il cuore di ogni veicolo elettrico e la chiave per una mobilità sostenibile. Andreas Laireiter, specialista di mobilità elettrica presso AMAG Import SA, spiega come tecnologie innovative per le batterie, concept di riciclaggio e progetti second life stiano promuovendo il cambiamento all’interno del gruppo AMAG.
«Sebbene da allora siano trascorsi sei anni, ricordo ancora molto bene il mio primo giorno con un veicolo elettrico», racconta Andreas Laireiter, specialista di mobilità elettrica e Teamleader Product Support Vehicle presso AMAG Import SA. «All’epoca avevo un’autonomia di appena 100 chilometri e dovevo pianificare con precisione come e dove ricaricare la mia auto elettrica». Erano altri tempi: negli ultimi anni sono stati fatti grandi passi avanti nel campo della mobilità elettrica. A settembre 2024, AMAG ha superato l’autonomia indicata secondo WLTP: con una sola ricarica della batteria, la Volkswagen ID.7 Pro S ha percorso ben 794 chilometri attraversando strade di città e di campagna e autostrade in Svizzera. Andreas Laireiter ne è convinto: «Questo è solo l’inizio».
Nuove competenze e officine moderne
Questo record è emblematico della rapida evoluzione che ha caratterizzato la mobilità elettrica negli ultimi anni. In qualità di fornitore leader di veicoli elettrici in Svizzera, il gruppo AMAG riveste un ruolo centrale in questo sviluppo. Ma naturalmente il cambiamento non è qualcosa che avvenga così facilmente, anzi: «La trasformazione richiede un adeguamento radicale degli ambienti di lavoro delle officine», afferma Andreas Laireiter citando un esempio. Le postazioni di lavoro ad alta tensione devono essere progettate in modo sicuro ed efficiente, incluse le postazioni di quarantena speciali per veicoli e componenti ad alta tensione nonché l’infrastruttura di ricarica mobile necessaria per riparazioni e interventi di manutenzione. «Inoltre, il lavoro con tecnologia ad alta tensione e sistemi elettrici richiede nuove competenze e abilità da parte del personale». Ecco perché la transizione verso nuovi tipi di propulsori è un argomento onnipresente anche nell’AMAG Academy.
Tecnologie innovative per le batterie
Un altro tema importante è la tecnologia delle batterie: oggi i veicoli di Volkswagen AG utilizzano principalmente batterie agli ioni di litio, che si contraddistinguono per l’elevata densità energetica e le ottime prestazioni.
«La struttura modulare delle batterie consente di effettuare riparazioni a livello di singolo modulo, con un conseguente risparmio in termini di risorse e di costi», spiega Andreas Laireiter. Uno dei vantaggi è la possibilità di sostituire in modo rapido e semplice i moduli difettosi, senza dover cambiare l’intera batteria.
Il miglioramento costante della tecnologia delle batterie si riflette anche nella loro durata e affidabilità. Secondo Andreas Laireiter, la vita utile delle batterie moderne supera di gran lunga le precedenti aspettative. Garanzie come quella offerta da Volkswagen («otto anni o 160’000 chilometri») consentono di consolidare ulteriormente la fiducia della clientela.
«Tra pochi anni assisteremo alla comparsa di tecnologie delle batterie che consentiranno di raggiungere autonomie di 1000 chilometri.»
Progetti second life e riciclaggio
Se una batteria raggiunge comunque il termine della vita utile, il gruppo AMAG offre un processo di ritiro organizzato che ne garantisce lo smaltimento nel rispetto dell’ambiente. Le batterie che non sono più adatte ai veicoli possono trovare una nuova destinazione d’uso nell’ambito dei cosiddetti progetti second life. Ad esempio, possono essere utilizzate come accumulatori di energia per impianti solari, stazioni di ricarica rapida o punti di ricarica per bici elettriche. Laireiter ci tiene però a precisare che queste applicazioni si trovano ancora in una fase iniziale. Le sfide riguardano soprattutto la standardizzazione, dal momento che i moduli batteria di diversi produttori hanno specifiche diverse.
Per il riciclaggio delle batterie agli ioni di litio, il gruppo AMAG collabora con diversi partner. I moduli batteria che possono essere destinati a un uso secondario o al riciclaggio di alta qualità vengono restituiti al gruppo Volkswagen e alla sua affiliata PowerCo. Qui vengono impiegati in nuove soluzioni per l’accumulo di energia o ricondizionati nelle gigafactory di PowerCo. Per le batterie non più riutilizzabili, AMAG collabora inoltre con Häfeli-Brügger AG per recuperare materiali preziosi come litio, nichel e cobalto. «Questo ciclo chiuso riduce al minimo l’impatto ambientale e accresce al massimo lo sfruttamento delle risorse», spiega Andreas Laireiter.
Questo ciclo chiuso riduce al minimo l’impatto ambientale e accresce al massimo lo sfruttamento delle risorse.
Ma siamo ancora lontani dalla fine dello sviluppo: con le batterie allo stato solido, la prossima innovazione è già alle porte. Queste batterie promettono maggiori densità energetiche, tempi di ricarica più brevi e un bilancio ambientale ancora migliore. Volkswagen AG ha già ottenuto i primi successi in questo campo e sta operando in stretta collaborazione con l’azienda statunitense QuantumScape. Andreas Laireiter è fiducioso: «Tra pochi anni assisteremo alla comparsa di tecnologie delle batterie che consentiranno di raggiungere autonomie di 1000 chilometri. Questo sviluppo non solo aumenterà l’attrattiva dei veicoli elettrici, ma definirà anche nuovi standard in materia di sostenibilità». Oltre allo sviluppo tecnologico, Andreas Laireiter considera la questione anche da un punto di vista sociale: «Si tratta di promuovere l’accettazione e la consapevolezza della mobilità sostenibile. Siamo solo all’inizio di un viaggio entusiasmante».
Attualmente, per la produzione di batterie per veicoli elettrici vengono impiegati materiali come grafite, litio, nichel, manganese e cobalto. Per ridurre l’impronta ecologica, il gruppo Volkswagen conduce intense ricerche sulle tecnologie delle batterie che richiedono meno risorse. Un esempio di questi sforzi è la partnership con la start-up cleantech Vulcan, che a partire dal 2026 fornirà litio proveniente dai giacimenti della valle dell’Alto Reno nella Germania sud-occidentale.
L’uso di un nuovo procedimento che sfrutta l’energia geotermica consentirà di azzerare le emissioni di gas serra in fase di estrazione, riducendo ulteriormente l’impronta di CO2 delle batterie.
A Salzgitter, il gruppo sta realizzando una gigafactory per celle delle batterie che occuperà fino a 5000 unità di personale e produrrà ogni anno batterie indicativamente per 500’000 veicoli elettrici. Con un investimento di circa 2 miliardi di euro, il sito è destinato a diventare il centro batterie del gruppo Volkswagen. Lo stabilimento fa parte dell’affiliata PowerCo, fondata nel 2022, nella quale sono concentrate le attività a livello globale di Volkswagen nel settore delle batterie. L’obiettivo è potenziare il controllo sulla catena del valore delle batterie e ridurre la dipendenza da fornitori esterni. Volkswagen prevede di raggiungere con PowerCo un fatturato annuo di oltre 20 miliardi di euro entro il 2030.
L’uso sostenibile delle risorse e il perfezionamento costante della tecnologia delle batterie sono fondamentali per plasmare con responsabilità la mobilità del futuro. Allo stesso tempo, anche chi guida veicoli elettrici può fornire un contributo attivo: «Abitudini di guida e di ricarica corrette possono prolungare notevolmente la durata delle batterie», spiega lo specialista di mobilità elettrica. «Evitando ricariche rapide estreme e accelerazioni brusche e continue è possibile influire positivamente sulla vita utile della batteria». Anche aggiornamenti software regolari possono aiutare a ottimizzare l’efficienza dei sistemi di batterie. I cosiddetti aggiornamenti «over the air» garantiscono che il veicolo sia sempre aggiornato e che l’energia possa essere sfruttata nel modo più efficiente possibile.
